Wypadki przy pracy w Polsce 2025/2026 – statystyki i wnioski

W 2025 r. w Polsce zgłoszono 66 733 osoby poszkodowane w wypadkach przy pracy. Choć liczba ta była o 0,4% niższa niż rok wcześniej, wskaźnik wypadkowości wzrósł z 4,80 do 4,85 poszkodowanego na 1000 pracujących.

Pierwsze dane z 2026 r. zwracają jeszcze większą uwagę. W I kwartale zgłoszono 17 084 osoby poszkodowane, czyli o 19,3% więcej niż w analogicznym okresie 2025 r. Wskaźnik wypadkowości wzrósł w tym czasie z 1,04 do 1,24.

Czy oznacza to, że bezpieczeństwo pracy w Polsce gwałtownie się pogarsza?

Nie można wyciągać takiego wniosku na podstawie jednego kwartału.

Dane pokazują jednak coś ważniejszego: wypadki przy pracy nadal są realnym i systemowym problemem, a sama liczba wypadków nie wystarcza do oceny jakości zarządzania bezpieczeństwem w firmie.

Dla przedsiębiorstwa produkcyjnego znacznie ważniejsze od samego pytania „ile mieliśmy wypadków?” jest:

jakie ryzyka stoją za tymi zdarzeniami, czy potrafimy je wykrywać wcześniej i czy rzeczywiście uczymy się na tym, co już się wydarzyło?

Wypadki przy pracy w Polsce w 2025 r. — najważniejsze liczby

Według wstępnych danych Głównego Urzędu Statystycznego w 2025 r. zgłoszono:

• 66 733 osoby poszkodowane ogółem,
• 66 058 osób poszkodowanych w wypadkach z innym skutkiem niż ciężki lub śmiertelny,
• 486 osób poszkodowanych w wypadkach ciężkich,
• 189 osób poszkodowanych w wypadkach śmiertelnych.

Wskaźnik wypadkowości wyniósł 4,85 poszkodowanego na 1000 pracujących wobec 4,80 rok wcześniej.

Już samo zestawienie liczby wszystkich wypadków ze wskaźnikiem wypadkowości pokazuje, dlaczego statystyki trzeba interpretować ostrożnie.

Liczba poszkodowanych nieznacznie spadła.

Jednocześnie wskaźnik wypadkowości wzrósł.

Dlatego zdanie:

„mieliśmy mniej wypadków, więc jest bezpieczniej”

nie zawsze jest uzasadnione.

Początek 2026 r. — wzrost o 19,3%

W I kwartale 2026 r. GUS odnotował 17 084 osoby poszkodowane w wypadkach przy pracy.

To o 19,3% więcej niż w I kwartale 2025 r.

W tym okresie odnotowano:

• 16 960 osób poszkodowanych w wypadkach z innym skutkiem,
• 92 osoby poszkodowane w wypadkach ciężkich,
• 32 osoby poszkodowane w wypadkach śmiertelnych.

Wskaźnik wypadkowości wzrósł z 1,04 do 1,24.

To duża zmiana rok do roku, ale wymaga właściwej interpretacji.

Czy w 2026 r. wypadków będzie znacznie więcej?

Na tym etapie tego nie wiemy.

Pierwszy kwartał nie może być automatycznie ekstrapolowany na cały rok.

Na wyniki mogą wpływać między innymi:

• sezonowość,
• struktura zatrudnienia,
• zmiany aktywności w poszczególnych branżach,
• liczba przepracowanych godzin,
• sposób i termin zgłaszania zdarzeń,
• pojedyncze wypadki zbiorowe,
• rzeczywiste zmiany poziomu ryzyka.

Dlatego wzrost o 19,3% powinien być dla firm sygnałem do przyjrzenia się własnym danym, a nie powodem do tworzenia alarmistycznych prognoz.

Znacznie ważniejsze jest sprawdzenie, czy podobny trend występuje również we własnej organizacji.

Sama liczba wypadków nie mówi, czy firma jest bezpieczna

Jednym z najczęstszych błędów w zarządzaniu BHP jest nadmierne koncentrowanie się na liczbie wypadków.

Oczywiście jest to ważny wskaźnik.

Ale jest to wskaźnik reaktywny.

Informuje nas o czymś, co już się wydarzyło.

Firma może przez rok nie mieć poważnego wypadku, a jednocześnie:

• tolerować obchodzenie zabezpieczeń maszyn,
• mieć niekompletny system LOTO,
• nie kontrolować wejść do stref niebezpiecznych,
• wykonywać prace na wysokości bez odpowiedniego nadzoru,
• nie analizować zmian technologicznych,
• ignorować zgłoszenia potencjalnie niebezpiecznych sytuacji,
• odkładać działania z audytów,
• mieć nieaktualne oceny ryzyka,
• dopuszczać do wykonywania prac niestandardowych bez właściwej analizy.

W takim przypadku brak wypadku może być wynikiem skutecznego systemu.

Ale może być również wynikiem szczęścia.

Zero wypadków nie jest automatycznie dowodem, że wszystkie krytyczne ryzyka są skutecznie kontrolowane.

Dla przemysłu znaczenie mają przede wszystkim ryzyka o wysokim potencjale

Z perspektywy firmy produkcyjnej sama liczba drobnych urazów nie może przesłaniać zagrożeń, które mogą doprowadzić do zdarzenia ciężkiego lub śmiertelnego.

W praktyce szczególnej uwagi wymagają między innymi:

• maszyny i ruchome elementy wyposażenia,
• niekontrolowane uruchomienie maszyny,
• energia elektryczna, pneumatyczna, hydrauliczna i mechaniczna,
• prace na wysokości,
• ruch wózków, pojazdów i pieszych,
• podnoszenie i transport ładunków,
• substancje chemiczne,
• prace gorące,
• przestrzenie zamknięte,
• prace wykonywane przez podwykonawców,
• prace serwisowe i utrzymanie ruchu,
• czynności niestandardowe,
• usuwanie awarii i zacięć.

To właśnie w takich obszarach pojedynczy błąd, niesprawne zabezpieczenie albo niewłaściwa organizacja pracy mogą mieć bardzo poważne konsekwencje.

Które branże pozostają szczególnie narażone?

Dane Państwowej Inspekcji Pracy dotyczące badanych przez inspektorów zdarzeń pokazują, że budownictwo pozostaje branżą o szczególnie wysokim ryzyku wypadków śmiertelnych.

Drugą sekcją o dużej liczbie poszkodowanych śmiertelnie jest przetwórstwo przemysłowe.

Wśród szczególnie istotnych obszarów PIP wskazuje również transport i gospodarkę magazynową, gdzie ryzyko związane jest między innymi z ruchem pojazdów, pracą kierowców i obsługą magazynów.

Dla zakładów produkcyjnych ta informacja jest szczególnie istotna.

W jednej fabryce bardzo często występują jednocześnie ryzyka charakterystyczne dla kilku tych obszarów:

• proces produkcyjny,
• magazyny,
• ruch wózków,
• załadunki i rozładunki,
• utrzymanie ruchu,
• prace budowlane i remontowe,
• podwykonawcy.

Dlatego system bezpieczeństwa w zakładzie przemysłowym nie może być budowany wyłącznie wokół dokumentacji stanowiskowej.

Musi obejmować kontrolę realnych ryzyk operacyjnych.

Dlaczego statystyki wypadków mogą prowadzić do błędnych wniosków?

Wyobraźmy sobie dwa zakłady.

Zakład A

W ciągu roku wydarzyło się pięć drobnych wypadków.

Każdy został zgłoszony.

Firma aktywnie rejestruje również near miss, prowadzi inspekcje, analizuje przyczyny zdarzeń i wdraża działania.

Zakład B

W ciągu roku wydarzył się tylko jeden wypadek.

Jednocześnie pracownicy rzadko zgłaszają zdarzenia potencjalnie wypadkowe, część zabezpieczeń jest obchodzona, a problemy techniczne rozwiązywane są doraźnie.

Który zakład jest bezpieczniejszy?

Na podstawie samej liczby wypadków można byłoby wskazać zakład B.

Na podstawie jakości systemu bezpieczeństwa odpowiedź może być dokładnie odwrotna.

Dlatego liczba wypadków powinna być analizowana w kontekście innych informacji o ryzyku.

Wypadki są wskaźnikiem opóźnionym

W zarządzaniu bezpieczeństwem warto rozróżniać wskaźniki reaktywne i wyprzedzające.

Do pierwszej grupy należą między innymi:

• liczba wypadków,
• liczba wypadków ciężkich,
• liczba wypadków śmiertelnych,
• liczba dni niezdolności do pracy,
• wskaźniki częstotliwości i ciężkości.

Pokazują one wynik.

Ale dopiero po zdarzeniu.

Dlatego organizacja powinna obserwować również informacje, które pokazują jakość kontroli ryzyka przed wypadkiem.

Mogą to być na przykład:

• liczba i jakość zgłoszeń zdarzeń potencjalnie wypadkowych,
• terminowość działań korygujących,
• skuteczność działań po audytach,
• wyniki inspekcji,
• stan osłon i zabezpieczeń maszyn,
• jakość stosowania LOTO,
• realizacja przeglądów krytycznych zabezpieczeń,
• wyniki obserwacji prac,
• jakość ocen ryzyka,
• liczba nierozwiązanych zagrożeń,
• poziom realizacji działań o wysokim priorytecie,
• wyniki kontroli wykonawców.

Dopiero zestawienie obu grup wskaźników daje bardziej realistyczny obraz bezpieczeństwa.

Jeden z największych problemów: jakość badania wypadków

W maju 2026 r. Państwowa Inspekcja Pracy zwróciła uwagę na problem, który z punktu widzenia profilaktyki jest znacznie ważniejszy niż sama liczba wypadków.

Według PIP w ponad 1100 przypadkach rocznie stwierdzane jest niepełne ustalenie przyczyn wypadku.

Zespoły powypadkowe potrafią opisać, co się wydarzyło, ale nie zawsze ustalają, dlaczego było to możliwe.

PIP wskazuje między innymi na pomijanie:

• problemów z nadzorem,
• błędów w organizacji pracy,
• problemów dotyczących zabezpieczeń.

To bardzo poważny problem.

Jeżeli analiza zatrzymuje się na zdaniu:

„pracownik nie zachował ostrożności”

to organizacja może nie usunąć rzeczywistych przyczyn zdarzenia.

A wtedy podobny wypadek może wydarzyć się ponownie.

Wypadek powinien prowadzić do pytania o system

Załóżmy, że pracownik dostał się do strefy niebezpiecznej maszyny.

Można zapisać:

„pracownik wszedł do strefy niebezpiecznej”.

Ale to dopiero początek.

Trzeba sprawdzić:

• dlaczego musiał tam wejść,
• czy czynność była przewidziana,
• czy maszyna była prawidłowo zabezpieczona,
• czy wymagano LOTO,
• czy procedura była możliwa do zastosowania,
• czy podobne sytuacje występowały wcześniej,
• czy przełożeni wiedzieli o stosowanym sposobie pracy,
• czy pracownicy byli pod presją szybkiego wznowienia produkcji,
• czy zagrożenie było wcześniej zidentyfikowane.

W osobnym artykule na blogu BHPcare opisaliśmy szczegółowo procedurę postępowania po wypadku oraz analizę jego przyczyn.

Tutaj najważniejszy jest inny wniosek:

statystyka wypadkowa ma wartość dopiero wtedy, gdy prowadzi do rzeczywistej poprawy kontroli ryzyka.

Near miss może powiedzieć więcej niż sam wypadek

Zdarzenia potencjalnie wypadkowe są jednym z najważniejszych źródeł informacji o słabościach systemu.

Jeżeli ciężki element spada metr obok pracownika, nie ma osoby poszkodowanej.

W statystyce wypadków wynik wynosi:

0.

Ale z punktu widzenia ryzyka organizacja właśnie otrzymała bardzo poważny sygnał.

Podobnie może być, gdy:

• wózek niemal potrąci pieszego,
• maszyna uruchomi się podczas interwencji,
• pracownik niemal spadnie z wysokości,
• zabezpieczenie maszyny nie zadziała,
• nastąpi niekontrolowany wyciek substancji,
• zawieszony ładunek przemieści się w nieprzewidziany sposób.

Jeżeli organizacja analizuje takie sygnały odpowiednio wcześnie, może zapobiec przyszłemu wypadkowi.

Jeżeli interesuje się wyłącznie statystyką urazów, może przeoczyć narastający problem.

Czego firmy produkcyjne powinny szukać w swoich danych?

Po publikacji danych krajowych warto porównać je z sytuacją we własnej organizacji.

Nie po to, aby stwierdzić:

„jesteśmy poniżej średniej, więc jest dobrze”.

Znacznie bardziej wartościowe są pytania:

Czy powtarzają się podobne zdarzenia?

Jeżeli regularnie pojawiają się urazy dłoni, potknięcia, zdarzenia z wózkami czy problemy podczas interwencji na maszynach, mamy do czynienia z trendem.

Czy te same przyczyny pojawiają się w różnych działach?

To może wskazywać na problem systemowy.

Czy działania rzeczywiście eliminują przyczynę?

Jeżeli po każdym zdarzeniu stosowane jest „ponowne szkolenie”, ale podobne zdarzenia wracają, prawdopodobnie działanie nie trafia w przyczynę.

Czy ciężkie ryzyka są kontrolowane mimo braku wypadków?

Brak zdarzenia śmiertelnego nie oznacza automatycznie, że system LOTO, prace na wysokości czy ruch pojazdów są pod pełną kontrolą.

Czy analizujemy również sygnały przed wypadkiem?

Near miss, inspekcje, audyty i zgłoszenia pracowników mogą ostrzegać znacznie wcześniej.

Co powinien zrobić zakład produkcyjny po analizie danych 2025/2026?

Nie ma potrzeby tworzyć kolejnego programu bezpieczeństwa tylko dlatego, że opublikowano nowe dane GUS.

Warto natomiast wykorzystać je jako impuls do sprawdzenia kilku podstawowych elementów.

1. Przeanalizować własne trendy z ostatnich 3–5 lat

Nie tylko liczbę wypadków.

Również ich:

• rodzaj,
• ciężkość,
• lokalizację,
• mechanizm,
• przyczyny,
• powtarzalność.

2. Oddzielić drobne zdarzenia od ryzyk o potencjale ciężkim i śmiertelnym

Dziesięć drobnych skaleczeń i jeden przypadek wejścia pracownika do niezabezpieczonej maszyny nie powinny być traktowane jako równoważne sygnały.

3. Zweryfikować krytyczne zabezpieczenia

Szczególnie w obszarach takich jak:

• LOTO,
• zabezpieczenia maszyn,
• transport wewnętrzny,
• praca na wysokości,
• prace elektryczne,
• podnoszenie,
• przestrzenie zamknięte,
• prace gorące.

4. Sprawdzić jakość analiz powypadkowych

Czy dochodzenie kończy się na „błędzie pracownika”, czy dochodzi do problemów technicznych, organizacyjnych i systemowych?

5. Sprawdzić skuteczność działań

Działanie oznaczone jako „zamknięte” nie musi być działaniem skutecznym.

6. Połączyć dane z różnych procesów BHP

Wypadek może mieć związek z:

• oceną ryzyka,
• JSA/TRA,
• instrukcją,
• maszyną,
• szkoleniem,
• LOTO,
• wcześniejszym audytem,
• działaniem korygującym.

Jeżeli każdy z tych elementów jest zarządzany osobno, organizacja traci część informacji.

Od Excela do rzeczywistej informacji o ryzyku

W wielu przedsiębiorstwach dane dotyczące bezpieczeństwa są nadal rozproszone.

Wypadki znajdują się w jednym pliku.

Near miss w kolejnym.

Działania korygujące w mailach.

Oceny ryzyka w dokumentach.

LOTO w oddzielnych folderach.

Audyty mają własne raporty.

Problemem nie jest wtedy brak danych.

Problemem jest brak powiązań między nimi.

Dlatego w rozwijanym systemie BHPdesk poszczególne obszary bezpieczeństwa mają docelowo tworzyć jeden spójny system informacji.

Wypadek nie powinien być wyłącznie rekordem w rejestrze.

Powinien móc prowadzić do:

analizy przyczyn → działania → aktualizacji ryzyka → zmiany instrukcji → szkolenia → kontroli skuteczności.

To właśnie pozwala przejść od administrowania BHP do zarządzania ryzykiem.

Czy wzrost liczby wypadków powinien nas niepokoić?

Tak — ale nie dlatego, że jedna liczba jest wyższa niż rok wcześniej.

Wzrost o 19,3% w I kwartale 2026 r. jest sygnałem, który warto obserwować. Nie wiemy jeszcze, jak będą wyglądały dane za cały rok.

Znacznie bardziej niepokojące jest jednak to, że:

• wypadki ciężkie i śmiertelne nadal występują,
• przemysł pozostaje jednym z obszarów szczególnego ryzyka,
• w części przedsiębiorstw analizy przyczyn są nadal prowadzone powierzchownie,
• organizacje często reagują dopiero wtedy, gdy dojdzie do urazu.

A przecież wiele sygnałów ostrzegawczych pojawia się wcześniej.

Najważniejszy wniosek ze statystyk wypadków przy pracy

Statystyki GUS są ważne.

Pokazują skalę zjawiska i pozwalają obserwować zmiany w czasie.

Nie powinny jednak być traktowane jako jedyny miernik skuteczności systemu bezpieczeństwa.

Dla firmy produkcyjnej ważniejsze pytania brzmią:

Czy znamy nasze największe ryzyka?

Czy wiemy, czy zabezpieczenia krytyczne rzeczywiście działają?

Czy analizujemy zdarzenia zanim doprowadzą do ciężkiego urazu?

Czy działania po wypadkach eliminują przyczyny, czy tylko zamykają dokumentację?

Czy potrafimy połączyć informacje z wypadków, audytów, ocen ryzyka, LOTO, JSA i działań korygujących?

To właśnie odpowiedzi na te pytania mówią więcej o poziomie bezpieczeństwa niż sama liczba wypadków.

Podsumowanie

W 2025 r. w Polsce zgłoszono 66 733 osoby poszkodowane w wypadkach przy pracy, w tym 486 osób w wypadkach ciężkich i 189 w śmiertelnych. W I kwartale 2026 r. liczba poszkodowanych wyniosła 17 084 i była o 19,3% wyższa niż rok wcześniej.

Te dane powinny być dla organizacji impulsem do analizy.

Ale nie tylko analizy liczby zdarzeń.

Znacznie ważniejsze jest sprawdzenie:

• gdzie występują ryzyka o największym potencjale,
• jakie zdarzenia powtarzają się,
• czy badamy ich rzeczywiste przyczyny,
• czy działania są skuteczne,
• czy reagujemy na sygnały ostrzegawcze zanim pojawi się poszkodowany.

Dojrzała organizacja nie czeka na wypadek, żeby dowiedzieć się, że miała problem.

Buduje system, który pozwala ten problem zobaczyć wcześniej.

Potrzebujesz zweryfikować system bezpieczeństwa w zakładzie?

BHPcare wspiera przedsiębiorstwa produkcyjne w audytach EHS, analizie wypadków i przyczyn źródłowych, ocenie ryzyka, JSA/TRA, systemach LOTO oraz projektowaniu działań ograniczających ryzyko ciężkich i powtarzalnych zdarzeń.

Jeżeli chcesz sprawdzić, czy dane o wypadkach, audytach, zagrożeniach i działaniach w Twojej organizacji rzeczywiście przekładają się na skuteczne zarządzanie ryzykiem — skontaktuj się z BHPcare.

Znaczna część przyczyn wypadków opisanych w tym artykule wiąże się z organizacją pracy i nadzorem. Wiedzę w tym zakresie pracodawcy i osoby kierujące pracownikami mogą odświeżyć na szkoleniu okresowym BHP dla pracodawców i osób kierujących pracownikami w Akademii BHPcare.

Statystyka wypadków mówi o przeszłości. Żeby zobaczyć, co dzieje się w zakładzie dziś, warto zmierzyć kulturę bezpieczeństwa – pobierz bezpłatny przewodnik z mini-testem Kompas Bezpieczeństwa.